近日，由沪东中华造船（集团）有限公司建造的全球首艘G4型4.5万吨集装箱滚装船“大西洋之星”号在沪交付。这是“十二五”期间中国船舶工业转型发展、奋力前行的标志性事件之一，意味着“中国智造”有了争雄国际集滚船市场的实力，使我国向造船强国目标又迈出了一大步。

    “大西洋之星”号是目前世界上最大、最先进的集滚船，由沪东中华和欧洲KEH设计公司联合设计。但设计公司提供的设计图纸只有一个概念化的框架，缺少必要的结构细节，存在很多结构形式不合理的地方，这给后期的详细设计大大增加了难度。

    从前期开发、设计准备到完工交付，3年多来，沪东中华克服了产品结构复杂、设计难度大、设计周期紧等一系列困难，联合KEH设计公司、麦基嘉等行业巨头完成了很多“世界第一”的设计，一次次展示了中国造船人的智慧，使沪东中华在船市逆境中有了更多的话语权、主动权。

    最大载重吨位

    上世纪80年代，韩国、日本的造船企业纷纷开建G3型集滚船。30多年过去了，目前驰骋在大洋上的集滚船大多为G3型，载重吨位基本在2万~3万吨。“大西洋之星”号是世界首艘G4型集滚船，总长296米，型宽37.6米，型深22.95米，设计吃水10.25米，设计航速18节，载货量可达4.5万多吨，是目前世界上最大载重吨位的集滚船。

    该船创新布置，滚装区域布置在船体中部、集装箱货舱布置在船艏和船艉，大大提高了船体空间利用率，可以减少压载水，增加载货量，配货更灵活。由于船型新、理念新，设计、建造几无可供借鉴的资料，因此，对沪东中华研发建造并交付“大西洋之星”号，业界的评价是：为中国船舶工业开辟了新领域。

    最多装载车型

    常规汽车运输船载车种类单一，大多为小型汽车。“大西洋之星”号汽车甲板面积达2.89万平方米，可装载卡车、半挂拖车、平板拖车、叉车、货车等9种车型。该船配有11层滚装甲板，其中7层固定甲板、4层活动汽车甲板，用于装载小型汽车；7层固定甲板中的底下3层是重型车辆甲板，可以装载超高、超大、超重的工程机械车辆；滚装甲板可停放最长35米的特种车辆，甚至可以装载类似C919大型商用飞机机身分段的超大件货物。

    设计人员介绍，在当前世界航运市场的“冬季”，集滚船既能装载集装箱和多种车辆，又可装运其他超大件货物的优点，给船东提供了极富弹性的运营模式，增强了航运公司“抗寒”能力。

    最环保集滚船

    “大西洋之星”号投放于地中海—大西洋—美洲航线，将停靠利物浦港等世界著名港口，因此，必须符合欧美最新环保要求。该船配备了造价300多万欧元的废气洗涤塔系统，以清除主机废气中的硫氧化物和颗粒物，经洗涤塔排出的废气可达100%的相对饱和湿度，保证排放的气体中硫化物基本被洗尽，满足了国际海事组织和欧美对船舶环保的有关要求。

    按照国际惯例，今年8月，英国海事海岸警备队管理局对“大西洋之星”号的机舱、滚装区域、货舱区域进行质量和环保检查。英国海事海岸警备队管理局的有关人员说，这次检查令他对中国船厂的设计、建造能力有了全新认识，“大西洋之星”号是质量“优等生”，也完全符合绿色环保要求，非常欢迎首艘G4型集滚船造访英国港口。

    最先进滚装设备

    “大西洋之星”号配备了迄今为止世界上最先进、操控最复杂的滚装设备。滚装设备中的艉跳板冠绝全球，其主体结构由三段可折叠的跳板组成，展开后长50.73米、宽21.6米、重330吨。其内部的机械控制、液压控制、光电控制三大系统设备精密繁杂，全部实现智能化操控，是集滚船上技术含量最高、尺寸最大、制作工艺最复杂的滚装设备，也是目前世界上先进的滚装设备。艉跳板是实现船岸之间滚动装卸作业，供各种滚装设备及车辆通行的跳板。安装这么巨大的艉跳板是世界首次，设计部门进行了专项优化设计，配合新工艺，确保了一次安装成功。

    在滚装通道内还配备了目前全球最大的单片侧开式水密门，这种门宽8.42米、高4.9米、重12吨。安装如此巨大、精度要求高的水密门，对业界龙头的设备商麦基嘉来说，也是首次遇到。此前，他们的设计是顶开式的，但因影响船体结构，该设计被否定。麦基嘉坦言，需要借助沪东中华的设计力量来完成设计。

    经过好多个不眠之夜的集智攻关，沪东中华提出可以采用侧开式来保证船体结构强度的方案，并拿出了全套施工工艺。这个方案经过了充分讨论，对原设计进行了许多改动，对结构加强、门框强度以及船体强度重新校核。最终，这一方案获得了船东船检的高度认可，意大利船级社和船东都称赞沪东中华设计人员有“大智慧”。

    最多绑扎点

    该船滚装区域用于固定车辆及集装箱的各类绑扎点有1.016万个（包括埋入式集装箱脚、埋入式汽车绑扎件、汽车绑扎环等），确保其既用于装载651TEU集装箱，又兼顾绑扎9大类滚装车辆。

    以滚装区域内的重型甲板为例，由于需要装载集装箱，每层甲板必须设置大量固定箱脚，且相邻4个箱脚的对角线误差必须控制在2毫米以内。要达到如此精度，沪东中华必须改进工艺流程，在分段制造阶段就完成箱脚安装。为此，其设计二所做了大量改进工作，加强尺度控制，确保分段精确建造。事实证明，图纸完善，工法先进，确保了箱脚一次安装成型，加快了建造速度。

    最新导轨架

    该船集装箱区域的连续超高无绑扎导轨架最长的约39米，这是造船界第一次将其从理念转化为实际运用。与普通集装箱船上的导轨架相比，此类型导轨架可以提高装载效率，减轻码头工人的劳动强度，优势明显。当然，其设计和安装难度也极高，既要确保与船体结构的安装契合，又要使其整体垂直度、平面度、舱容等符合设计要求。

    连续超高导轨架要与挡雨盖配合，设计中导轨架与挡雨盖的角钢只有20毫米理论间隙，施工极难保证，而又要满足船东及船检的要求。沪东中华优化了方案，选择修割挡雨盖角钢以增大理论间隙，降低施工难度，得到麦基嘉及船检的一致认可。

    最高效舵桨

    “大西洋之星”号最高航速18节，采用最新型的舵桨一体化设计，安装了世界上最先进的高效舵。普通船舶采用半悬挂舵，油耗大，不利于提高航速。高效舵具有全悬挂、带联动襟叶、带舵球等特点，舵球与螺旋桨桨帽完美配合，间隙仅70毫米。业界评价，“大西洋之星”号集中体现了目前世界上最先进高效舵的所有特性，从而大大提高推进效率，减少空泡效应，节能效果可提高3%左右，操纵性也更好。

    高效舵安装工艺是沪东中华2014年度新工艺新技术攻关课题。该公司不断优化安装工艺和施工步骤，对每个安装步骤都制定控制参数，实时监控舵系安装，攻克了这一安装难题。