圆我造船强国梦

新时代 新气象 新作为——改革发展正当时

中远海运重工有限公司所属南通中远海运川崎船舶工程有限公司是中国远洋海运集团有限公司与日本川崎重工业株式会社于1995年底以股份参半的形式，合资兴建的国内第一家大型现代化造船企业。

2003年4月，中央电视台播出一档时长50分钟的庆祝五一国际劳动节特别节目《我们都有一双手》。节目录制于南通中远海运川崎在建的30万吨级巨型油轮远明湖轮甲板上。透过镜头，一个场面恢弘的现代化造船基地映入观众眼帘；通过访谈，一种独具特色的企业管理模式也为世人所知晓。

南通中远海运川崎自成立以来，坚持“引进、消化、吸收、再创新”，形成了具有鲜明特色和竞争实力的管理模式，在生产经营活动中呈现出技术含量高、生产效率高、经济效益好、能源消耗低的优势特点，用10年时间走完了日本造船企业50年、韩国造船企业30年的历程。截至2018年6月底，公司共建成交付各类大型远洋船舶190余艘，填补了中国造船史上多项空白。

闯出“中国式精益管理”之路

如果单论造船规模，南通中远海运川崎在我国遍布大江南北的众多造船企业中并不算大，然而，若论造船效率、船舶质量、管理水平和企业核心竞争力等，则可谓是“一马当先”，不仅拥有“技术含量高、生产效率高、经济效益好、能源消耗低”的船舶产品链，而且以接近国外先进船厂的建造工时、优良的产品质量，奠定了其全球最具竞争力造船企业地位。

精益管理，是南通中远海运川崎管理体系的核心所在，也是其引以为豪的“王牌”。其实质就是以精益生产为前提和基础，以产品价值实现全过程计划管理为核心，企业其他各项业务闭环管理和无缝对接为支撑，以“彻底消除浪费”和追求全局利益最大化为主要目标的一种战略性架构。由于源于精益生产，精益管理的作用点首先表现在生产管理的集约化水平上。

在生产过程上，南通中远海运川崎总装造船优势实现了流水、批量、快速造船，分段预舾装率已达到日、韩造船厂的水平，生产工艺、效率、质量、安全水平遥遥领先于国内其他骨干船厂，形成了核心竞争力。
在南通中远海运川崎，员工流行这样一种思维理念：“下道工序就是我的客户。”即自己的工作要完成好，不把麻烦留给下道工序，同时还要思考自己的工作绩效会给下道工作带来什么样的影响。为增强全局意识，员工经常换岗流动，会调到有可能给别人制造麻烦的岗位进行换位思考。公司以完善的制度体系和作业基准为依托，通过实施全员、全组织、全过程的自主管理，在不设专职质量检验人员的情况下，获得客户一致认可。

在精益生产基础上，南通中远海运川崎又将精益管理向不同管理领域延伸，精益设计管理、精益质量管理、精益成本管理，进一步扩大管理提升效果。

做智能制造的领跑者

近年来，欧美等发达国家提出“再工业化”战略，强力推动“制造业回归”，以智能制造为代表的高端制造成为主要手段，正在引领新一轮的工业革命。
早在2006年，南通中远海运川崎便超前谋划，着手生产、设计系统的信息化改造，并积极寻求突破，将扩大机器人应用和实施生产线改造作为信息化和工业化深度融合的切入点，以大幅度减少人工成本、减轻劳动强度、改善作业环境、提高生产效率、降低产品不良品率，从而持续提升企业竞争力。

2007年，公司大规模利用信息技术改造传统设计建造手段，升级改造计算机集成制造系统功能，进一步提升信息系统的应用范围和信息系统集成度，扩大数字化制造装备使用规模，实现了以信息化和工业化深度融合为标志的数字化造船。

2012年，南通中远海运川崎确立了将智能造船作为转型升级的主攻方向和实现造船强厂的主要途径。公司以数字化精益设计为源头，集成化信息系统为支撑，精益生产和智能化装备为抓手，精益管理为保障，将工业机器人应用和自动化生产线改造作为两化融合、智能制造的切入点，分步推进智能制造，并在自动化、智能化生产线、流水线的基础上，建设智能化车间。通过不断攻关，初步建立了以数字化、模型化、自动化、可视化、集成化为特征的智能化造船和生产管理体系，具有示范作用的船舶制造智能车间初具规模，5条机器人生产线相继投产，成为全国样板。自动化、智能化生产线相继投产，大大改进了生产流程，降低了劳动强度，使相应工序的生产效率提高了七成左右，在确保作业安全和质量稳定的基础上，将产品建造周期缩短10～15%，生产效率提高15%以上，产品质量和建造效率达到世界先进水平。

在国家工信部的具体指导和帮助下，凭借在造船业界先进的智能制造技术，南通中远海运川崎建立起智能、高效、集约、精益的智能化造船模式，步入了效率和效益同步增长的良性发展快车道，成功实现了由劳动密集型向技术信息密集企业的转型。2015年6月，南通中远海运川崎智能化车间被工信部确定为智能制造试点示范项目，当时国内造船企业仅此一家。

得益于工信部的进一步关怀，2015年12月，南通中远海运川崎获得国家认定企业技术中心资格；2016年4月，通过了工信部两化融合管理体系贯标；2016年5月，工信部在南通中远海运川崎召开船舶行业推进智能制造现场经验交流会，重点介绍了其智能制造主要经验与做法。2017年7月，《基于两化深度融合的智能船厂建设》作为行业智能工厂解决方案，被工信部认定为船舶行业唯一制造业与互联网融合发展试点示范项目。2017年12月，船舶制造智能化车间入选中国智能制造十大科技进步展。2018年1月，被江苏省认定为服务型制造示范企业。其先后在2015年的第17届上海工博会和2016年的南京“首届世界智能制造大会”进行了船舶智能制造成果展示，智能船厂建设已经起到了很好的示范引领作用。

南通中远海运川崎智能制造项目的推进，使作为传统制造业的船企生产车间被赋予了新的意义，也融合了更多高科技、智能化的新元素，这意味着人们期冀许久的机器人造船时代正由理想变为现实。

创新为品牌赋予生命力

对于制造企业来说，创新是不可或缺的生命力。跻身于世界一流造船企业的南通中远海运川崎，创新已是流淌在企业生存和发展血脉中的基因，是支撑企业实现一次次跨越式发展的灵魂。
作为国内第一家中外合资造船企业，南通中远海运川崎本身就是创新的产物。

南通中远海运川崎建立在一个风险共担、利益共享的股权结构下：中外双方对等持有公司50%的股份，实行董事会领导下的“中日双方总经理负责制”，建立了中日双方共同负责、互相制衡、相互监督的经营管理体制机制，没有绝对控股方，实现了决策权和经营权对等。这种股权和管理权结构，确保合资双方充分发挥各自的优势，也为公司兼收并蓄、创新发展奠定了坚实的体制基础。

虽然拥有两家母公司强大的基因，但南通中远海运川崎依旧恪守建设一流船厂而不是一家附属工厂的理念，逐步确立了自己的品牌。

公司成立不久，在初步确立全球最具竞争力船厂的地位后，南通中远海运川崎的实际生产能力虽已由当初设计的56万载重吨提升到100万载重吨以上，但还远远不能满足发展需要。公司紧抓当时新造船市场持续升温的机遇，经国家发改委批准，于2005年底开工建设二期扩建工程，兴建50万吨船坞和30万吨舾装码头，形成“两坞三泊位”的总体生产格局。2008年底，二期扩建工程竣工，公司设计生产能力一举提升到250万载重吨，同时适时启动“小三期”建设，进一步优化生产布局。生产规模的扩大、生产能力的提升，使企业得以从容应对造船市场繁荣期的船舶建造任务。与此同时，立足自主创新，先后研发并建造了具有自主知识产权的20.5万吨散货船和30万吨矿砂船以及10000标箱集装箱船等，都在国内同行业中实现了这些船型零的突破。

南通中远海运川崎用10年时间走完了日本造船企业50年、韩国造船企业30年的历程。截至2018年6月底，共建成交付各类大型远洋船舶190余艘，填补了中国造船史上多项空白。具有百年发展史的日本川崎重工承认，南通中远海运川崎是其在海外投资最为成功的一个项目。

起于2008年的全球金融危机对航运业和造船业造成深不见底的恶劣影响，至今仍在延续。船价低、订单锐减，加之汇率调整、材料和人工成本持续上升，企业生产经营面临较大的压力。南通中远海运川崎迎难而上，在逆境中进取，到国际船东市场寻找客户，向精益管理、成本控制要效益，坚持稳健经营策略，防范市场风险。在这一轮长达10年的造船市场萧条中，南通中远海运川崎迄今为止没有出现一起延期交船或撤单现象，并且保持了经济效益的稳定。

用实力照亮“造船强国梦”

2018年6月30日，第三艘具有完全自主知识产权的2万标箱级集装箱船“中远海运摩羯座”在南通中远海运川崎船舶工程有限公司2号码头起锚扬帆。自1月22日起，仅半年时间，3艘同型船相继交付、命名，再次彰显南通中远海运川崎在国际超大型船舶建造领域的不凡实力。

作为“致力成为全球海上物流载体最佳提供者”的南通中远海运川崎，此前在大型、超大型集装箱船设计建造方面一直处于国内领先地位。2001年9月，南通中远海运川崎完工交付首艘第五代5400标箱集装箱船，成为国内造船界在此领域第一个“吃螃蟹”的企业。有了良好的研发和建造技术垫底，南通中远海运川崎从此一发不可收。他们紧跟国际船舶发展潮流，深耕超大型化船舶研发技术十余载，持续进行技术攻关和升级优化。

2006-2008年，南通中远海运川崎自主设计建造了1万标箱超大型集装箱船。当时全球具备万箱集装箱船设计建造能力的船厂凤毛麟角，仅有丹麦、韩国等极少数国家船厂具备相关能力。
2010年开始，在外无借鉴、内无经验的情况下，南通中远海运川崎集中精力打造13386标箱超大型集装箱船，并于2013年建成。

完全由南通中远海运川崎自主设计研发的新型2万标箱超大型集装箱船，涵盖基本设计、详细设计和生产设计全流程作业环节。为圆满完成任务，南通中远海运川崎集中精干力量，从船舶主尺度、低阻线型开发、结构强度、绿色环保以及绑扎桥设计等方面进行技术攻关，设计出了具有装箱量大、油耗低、适货性强、安全可靠、绿色环保、智能化程度高等特点的新型船舶。

几代船型的变化，不仅仅是简单的数字累积和相似形放大，而是对常规技术、企业管理乃至工艺极限的极大挑战。特别是超万箱级集装箱船系列产品的设计建造，攻克了超大型船舶“船型优化”“节能环保”“强度分析”与“结构优化”“焊接工艺”等多项技术难题，在国内首次形成一套完整的设计与制造技术体系，为我国振兴船舶工业、建设海洋强国提供了有力支撑与工业实践。具有完全自主知识产权的2万标箱级超大型集装箱船建造，对推动国内船舶技术进步、促进我国船舶工业转型升级、推动“绿色航运”、践行“海上丝绸之路”建设具有极其重要的意义。

成立23年来，南通中远海运川崎先后有9个船型创下中国造船业新纪录，树立了国际高端企业品牌形象，成为践行习近平总书记“三大变革”“三个转变”重要理念的生动案例。2017年6月，在首届世界交通运输大会上，南通中远海运川崎“超万箱级集装箱船设计与制造关键技术”荣膺“2016年度中国航海学会科学技术奖”一等奖。

站在新的里程碑下，南通中远海运川崎将继续坚持初心不改，在中远海运集团和中远海运重工的领导下，继续积极大力实施创新驱动发展策略，为推动和促进中国民族造船工业的振兴，为中远海运造船事业进一步做优做强，奉献自己的力量。（来源：中远海运重工）