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用现代化技术造现代化装备——江南造船（集团）有限责任公司
时间：2017-07-18
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6月28日，上海长兴岛，我国完全自主研制的海军新型万吨级驱逐舰首舰在江南造船（集团）有限责任公司隆重下水，举国瞩目。
“新型号首制船能够达到这样的下水状态，我们都感到很欣慰。”江南造船专项工程总监张国新在接受记者采访时表示，现代高技术船舶是电子、网络等现代科技的集大成者，最能体现造船企业的综合实力。
江南造船这家百年老厂，焕发着不老“魔力”。近年来，江南造船紧跟造船技术发展，大刀阔斧地将数字化技术、信息化技术和物流技术融合到现代造船中，推进以“规程化作业、区域化管理、专业化调试”为主要内容的三化工作，使其生产和管理能力实现了大幅提升。
制造篇
“工欲善其事，必先利其器”。近年来，江南造船根据实际情况，利用计算机技术、网络技术，联合设备厂商、设计院所，共同开发了多款数字化、柔性化设备；同时，该公司开发了相应的智能系统，不断完善数据库，实现了设备的自我感知、自我分析、自我纠偏、自我调整和自我检测功能，实现了一体化智能作业，建立了数据集成管理、流程集成管理的精益生产模式。
伴随大量数字化技术的应用，不少“神器”也在江南造船的生产车间应运而生。
船厂神器·三维数控弯板机
复杂曲面船板成形是船舶工业普遍面临的一个技术难题。此前，国内船厂普遍采用水火弯板，采用冷压、冷弯、辊弯等加工方法，仅靠操作人员的技术和经验，生产效率和质量都难有保障。与此同时，一些特种钢还不能采用水火弯板工艺，其加工成形的难度更大。要攻克这一难关，江南造船亟需研发出一套全新的技术。
2016年，在与山东硕力机械公司、武汉理工大学的通力合作下，江南造船制造部配置了世界首台复杂曲面船板成形装备——船舶大型三维数控弯板机。据悉，三维数控弯板机集成了现代工艺技术、测量技术、信息技术和控制技术，解决了三维曲面船板数字冷弯成形的世界性难题。它可根据现有造船软件系统提供的船板数据，自动进行三维曲面造型和船板的数控冷弯加工。三维数控弯板机大大提高了车间的加工效率——此前人工需要几天才能加工成形的弯板，如今只需要3个小时，与此同时，数字化技术还大幅提高了船板的加工精度。
船厂神器·数字化焊接质量管控系统
留意停泊在江南造船码头上的船舶就会发现，船舶外壳的平面线条光滑流畅，不会出现很多船舶外壳上“肋骨”一般的印记。张国新介绍，“肋骨”主要是焊接过程中电流使用不规范造成的。
光顺外壳展示出江南造船数字化焊接质量管控系统的强大威力。2012年，江南造船联合上海交通大学和多家焊机制造厂商进行专项研发，利用具备联网、预设、管控、评估四大功能的数字化焊接质量管控系统，逐步实现了从工艺开发、工艺设计到焊前准备、焊中管控、焊后管理的焊接全过程质量控制。
在江南造船设计部，技术人员负责焊接数字化设计，建立工艺数据库，将焊接规程同焊缝模型关联起来；在车间一线，焊工凭证打卡后，系统为工人配置工作量和焊接通道；在焊接过程中，数字化焊机规范焊工的作业流程，采用“一点一脉”的方式，给每一个工作点配置最合适的脉冲，输出最精准的电流。
江南造船还积极应用信息化技术，通过焊机联网建立了庞大的数据库。数据库囊括焊接规程信息、焊机质量信息等50多项基本信息和拓展信息。不断充实、庞大的数据库对未来每一条焊缝、每一项工程都具有可借鉴的指导意义。
“数字化焊机使用下来效果特别好，不仅能够满足强度要求，而且成型效果很好，不需后处理工序。”张国新说，这一套数字化焊接质量管控系统真正实现了从“人控质量”到“机控质量”的变革，在焊接质量控制、焊接变形控制等方面取得了重大突破。
此外，江南造船还与其他企业联合研制了国内首台钢板划线印字机，实现了零件信息自动标注；首次建成分段数字化测量场，实现分段建造精度三维数字化测量。在这些数字化技术和设备的保障下，江南造船成功开展了复杂结构精确制造、巨型总段精准对接、跨接传动装置与双轴精准定位等关键工艺的攻关，打造了毫米／秒级工程，实现了精准制造，确保了建造质量。
管理篇
江南造船实力的提升与江南造船的管理能力密不可分。近年来，该公司坚持“深化转型发展、持续提升管理”的工作方针，使得管理能力大幅提升。
物流技术显奇效
物流技术的规模应用，让江南造船的管理更加精细。
“采用等时段建造技术的一个最直观结果，就是高新产品的分段不会滞留在堆场上。这其实是船厂管理水平的很好体现。”张国新介绍说，所谓等时段建造技术，指的是每个船舶建造工序之间的时长保持一致。这类技术在流水化作业的汽车行业不算新奇，但在小批量、定制化生产的船舶行业中应用，难度可想而知。
在船厂，经常会出现某一道工序生产时间过长而影响工程整体进度的情况：比如曲面零件的加固时间长、小组立等大组立等问题。江南造船推行等时段建造技术，“中心思想”是尽可能地细化生产工序、提高效能。“江南造船在等时段建造方面已经积累了不少经验，此次在万吨大驱项目中的运用效果也着实不错，滞留分段很少。”张国新说，整个建造流程十分顺畅，不仅减少了高端产品分段的滞留时间，也在客观上保障了产品质量。
细化托盘是精细化管理的一大标志。江南造船采用PDA识别物流管控技术，实现了托盘跟踪和零部件完整性检查。张国新介绍说，该公司实行日托盘技术，也就是将零件配送细化到了每一天。“把等时段建造技术和日托盘技术做好了，从材料加工到船体成型整个过程的效率就会大大提高，这也是精益制造的重要体现。”
“三化”工作向管理要效益
凭借多年摸索总结出的管理经验，江南造船继续开展以“规程化作业、区域化管理、专业化调试”为主要内容的“三化”工作，向精细化管理要效益。
规程化作业是指将核心产品的关键工艺编制成标准化作业规程，施工人员需要严格按照规程作业。张国新介绍说，规程化作业也是精细化管理的一种体现，船厂提前策划、制作规程，实际上是对整个建造流程的一次提前预演；在规程的编制过程中往往能及时发现设计、工艺上的缺陷，从而给船厂留出充裕的优化、完善时间，以保障工程进度；施工人员严格按照规程作业，也意味着在交付验收阶段，船厂能够拿出一份有数据支撑的质检报告，实现对工程的整体可控。
江南造船推行的区域化管理和专业化调试也取得了很好的效果。“造船主要分为制造技术、组装技术和试验技术，对这三大区域进行专业化的管理，为企业推行数字化技术和物流技术提供了便利。”张国新说。
拥有深厚历史底蕴的江南造船，坚持用现代化技术建造现代化装备。将数字化技术、信息化技术和物流技术融合到现代造船中，不仅让江南造船在生产中尝到了“甜头”，更提升了其装备制造水平，打造了一张受市场认可的“金名片”。（李俨儿）
“新型号首制船能够达到这样的下水状态，我们都感到很欣慰。”江南造船专项工程总监张国新在接受记者采访时表示，现代高技术船舶是电子、网络等现代科技的集大成者，最能体现造船企业的综合实力。
江南造船这家百年老厂，焕发着不老“魔力”。近年来，江南造船紧跟造船技术发展，大刀阔斧地将数字化技术、信息化技术和物流技术融合到现代造船中，推进以“规程化作业、区域化管理、专业化调试”为主要内容的三化工作，使其生产和管理能力实现了大幅提升。
制造篇
“工欲善其事，必先利其器”。近年来，江南造船根据实际情况，利用计算机技术、网络技术，联合设备厂商、设计院所，共同开发了多款数字化、柔性化设备；同时，该公司开发了相应的智能系统，不断完善数据库，实现了设备的自我感知、自我分析、自我纠偏、自我调整和自我检测功能，实现了一体化智能作业，建立了数据集成管理、流程集成管理的精益生产模式。
伴随大量数字化技术的应用，不少“神器”也在江南造船的生产车间应运而生。
船厂神器·三维数控弯板机
复杂曲面船板成形是船舶工业普遍面临的一个技术难题。此前，国内船厂普遍采用水火弯板，采用冷压、冷弯、辊弯等加工方法，仅靠操作人员的技术和经验，生产效率和质量都难有保障。与此同时，一些特种钢还不能采用水火弯板工艺，其加工成形的难度更大。要攻克这一难关，江南造船亟需研发出一套全新的技术。
2016年，在与山东硕力机械公司、武汉理工大学的通力合作下，江南造船制造部配置了世界首台复杂曲面船板成形装备——船舶大型三维数控弯板机。据悉，三维数控弯板机集成了现代工艺技术、测量技术、信息技术和控制技术，解决了三维曲面船板数字冷弯成形的世界性难题。它可根据现有造船软件系统提供的船板数据，自动进行三维曲面造型和船板的数控冷弯加工。三维数控弯板机大大提高了车间的加工效率——此前人工需要几天才能加工成形的弯板，如今只需要3个小时，与此同时，数字化技术还大幅提高了船板的加工精度。
船厂神器·数字化焊接质量管控系统
留意停泊在江南造船码头上的船舶就会发现，船舶外壳的平面线条光滑流畅，不会出现很多船舶外壳上“肋骨”一般的印记。张国新介绍，“肋骨”主要是焊接过程中电流使用不规范造成的。
光顺外壳展示出江南造船数字化焊接质量管控系统的强大威力。2012年，江南造船联合上海交通大学和多家焊机制造厂商进行专项研发，利用具备联网、预设、管控、评估四大功能的数字化焊接质量管控系统，逐步实现了从工艺开发、工艺设计到焊前准备、焊中管控、焊后管理的焊接全过程质量控制。
在江南造船设计部，技术人员负责焊接数字化设计，建立工艺数据库，将焊接规程同焊缝模型关联起来；在车间一线，焊工凭证打卡后，系统为工人配置工作量和焊接通道；在焊接过程中，数字化焊机规范焊工的作业流程，采用“一点一脉”的方式，给每一个工作点配置最合适的脉冲，输出最精准的电流。
江南造船还积极应用信息化技术，通过焊机联网建立了庞大的数据库。数据库囊括焊接规程信息、焊机质量信息等50多项基本信息和拓展信息。不断充实、庞大的数据库对未来每一条焊缝、每一项工程都具有可借鉴的指导意义。
“数字化焊机使用下来效果特别好，不仅能够满足强度要求，而且成型效果很好，不需后处理工序。”张国新说，这一套数字化焊接质量管控系统真正实现了从“人控质量”到“机控质量”的变革，在焊接质量控制、焊接变形控制等方面取得了重大突破。
此外，江南造船还与其他企业联合研制了国内首台钢板划线印字机，实现了零件信息自动标注；首次建成分段数字化测量场，实现分段建造精度三维数字化测量。在这些数字化技术和设备的保障下，江南造船成功开展了复杂结构精确制造、巨型总段精准对接、跨接传动装置与双轴精准定位等关键工艺的攻关，打造了毫米／秒级工程，实现了精准制造，确保了建造质量。
管理篇
江南造船实力的提升与江南造船的管理能力密不可分。近年来，该公司坚持“深化转型发展、持续提升管理”的工作方针，使得管理能力大幅提升。
物流技术显奇效
物流技术的规模应用，让江南造船的管理更加精细。
“采用等时段建造技术的一个最直观结果，就是高新产品的分段不会滞留在堆场上。这其实是船厂管理水平的很好体现。”张国新介绍说，所谓等时段建造技术，指的是每个船舶建造工序之间的时长保持一致。这类技术在流水化作业的汽车行业不算新奇，但在小批量、定制化生产的船舶行业中应用，难度可想而知。
在船厂，经常会出现某一道工序生产时间过长而影响工程整体进度的情况：比如曲面零件的加固时间长、小组立等大组立等问题。江南造船推行等时段建造技术，“中心思想”是尽可能地细化生产工序、提高效能。“江南造船在等时段建造方面已经积累了不少经验，此次在万吨大驱项目中的运用效果也着实不错，滞留分段很少。”张国新说，整个建造流程十分顺畅，不仅减少了高端产品分段的滞留时间，也在客观上保障了产品质量。
细化托盘是精细化管理的一大标志。江南造船采用PDA识别物流管控技术，实现了托盘跟踪和零部件完整性检查。张国新介绍说，该公司实行日托盘技术，也就是将零件配送细化到了每一天。“把等时段建造技术和日托盘技术做好了，从材料加工到船体成型整个过程的效率就会大大提高，这也是精益制造的重要体现。”
“三化”工作向管理要效益
凭借多年摸索总结出的管理经验，江南造船继续开展以“规程化作业、区域化管理、专业化调试”为主要内容的“三化”工作，向精细化管理要效益。
规程化作业是指将核心产品的关键工艺编制成标准化作业规程，施工人员需要严格按照规程作业。张国新介绍说，规程化作业也是精细化管理的一种体现，船厂提前策划、制作规程，实际上是对整个建造流程的一次提前预演；在规程的编制过程中往往能及时发现设计、工艺上的缺陷，从而给船厂留出充裕的优化、完善时间，以保障工程进度；施工人员严格按照规程作业，也意味着在交付验收阶段，船厂能够拿出一份有数据支撑的质检报告，实现对工程的整体可控。
江南造船推行的区域化管理和专业化调试也取得了很好的效果。“造船主要分为制造技术、组装技术和试验技术，对这三大区域进行专业化的管理，为企业推行数字化技术和物流技术提供了便利。”张国新说。
拥有深厚历史底蕴的江南造船，坚持用现代化技术建造现代化装备。将数字化技术、信息化技术和物流技术融合到现代造船中，不仅让江南造船在生产中尝到了“甜头”，更提升了其装备制造水平，打造了一张受市场认可的“金名片”。（李俨儿）