10月15日，由中国海油自主设计建造的世界最大桁架式半潜平台陵水17-2气田项目组块在海油工程青岛场地完工装船，作为国内首个应用于1500米深水高压气田的组块，其工艺流程和油气处理系统复杂程度均为国内现有海上油气平台中最高，它的成功建造进一步提升了我国深水海洋工程装备自主设计建造技术能力水平。

自主设计建造，用数字说话

陵水17-2项目组块由23个甲板片组成，装配近200套关键油气处理设备，并包含一个可以容纳120人的生活楼。组块设计重量近2万吨，相当于近200辆超重型卡车的载重量总和，敷设电缆总长度高达43万米，可环绕北京六环两圈多。

多个“首次”，挑战满满

与传统的箱体式半潜平台组块相比，桁架式结构具有重量轻、钢材用量少等突出优点，但存在受力计算复杂、疲劳性能要求高、重量控制和精度控制严格等挑战。

项目首次大规模应用了超高强钢，对于材料控制、焊接工艺、焊工技能等方面均有较高要求。主立柱间最大跨度达到50米，公差不得超过普通铅笔的直径，这在行业内也并不多见。

项目首次建造了板壳式生活楼，并大面积使用成品支吊架，同时专业交叉密集、吊装合龙干涉多、施工周期短等难题，为项目实施带来了极大的挑战。

精细管控，展现“中国速度”

自2019年5月开工建造以来，陵水17-2项目搭建了五级网格化组织机构，建立了风险控制、精度控制、重量控制等多个专项工作组，通过封闭式、强矩阵、精细化管理和可视化工程项目管理系统等信息化工具应用，显著提升了组织和施工效率。

在各方密切协作下，项目团队集中优势资源，优化建造方案，完成10多项施工技术及管理创新，并成功克服新冠肺炎疫情、全球供应链管理、国内首次同类型大吨位陆地合龙方案设计工期和费用控制等带来的诸多重大挑战，高峰时期组织1500人昼夜奋战，在确保质量安全的同时，比国际同行业公司提前3个月完成了组块陆地建造工作，用实际行动展示了“中国速度”。

据了解，下一步陵水17-2项目组块将启航奔赴烟台，与9月28日完工的船体“合体”，共同组成全球首个万吨级半潜式储油平台，为项目早日投产、助力增储上产奠定坚实基础。

（来自：中国海油）